Sensori di pressionePuò essere installato nell'ugello, nel sistema di corridori hot, nel sistema a freddo e nella cavità dello stampo delle macchine per lo stampaggio a iniezione. Possono misurare la pressione di plastica tra l'ugello e la cavità dello stampo durante i processi di stampaggio, riempimento, mantenimento e raffreddamento a iniezione. Questi dati possono essere registrati nel sistema di monitoraggio per la regolazione in tempo reale della pressione di stampaggio e per l'ispezione o la risoluzione dei problemi durante il processo di produzione dopo lo stampaggio.
Vale la pena ricordare che questi dati di pressione raccolti possono diventare un parametro di processo universale per questo stampo e materiale, in altre parole, questi dati possono guidare la produzione su diverse macchine per stampaggio a iniezione (usando lo stesso stampo). Discuteremo solo l'installazione di sensori di pressione all'interno della cavità dello stampo qui.
Tipi di sensori di pressione
Al momento, ci sono due tipi di sensori di pressione utilizzati nelle cavità dello stampo, vale a dire il tipo montato e indiretto. I sensori a monte piatti vengono inseriti nella cavità dello stampo perforando un foro di montaggio dietro di esso, con la sua parte superiore a filo con la superficie della cavità dello stampo ， il cavo passa attraverso lo stampo ed è collegato all'interfaccia del sistema di monitoraggio situato sulla superficie esterna dello stampo. Il vantaggio di questo sensore è che non è influenzato dall'interferenza di pressione durante la demolding, ma è facilmente danneggiato a condizioni di alta temperatura, rendendo difficile l'installazione. I sensori indiretti sono divisi in due strutture: scorrimento e tipo di pulsante. Tutti possono trasmettere la pressione esercitata dal fuso in plastica sull'eiettore o il perno fisso sul sensore sulla piastra di espulsione dello stampo o sul modello di movimento. I sensori di scorrimento sono generalmente installati sulla piastra di espulsione sotto il perno push esistente. Quando si conducono lo stampaggio ad alta temperatura o si utilizzano sensori a bassa pressione per piccoli perni superiori, i sensori di scorrimento sono generalmente installati sul modello mobile dello stampo. Al momento, viene utilizzato il perno di spinta attraverso il manicotto di espulsione o un altro perno di transizione. Il pin di transizione ha due funzioni. In primo luogo, può proteggere il sensore di scorrimento dall'interferenza della pressione di demolizione quando si utilizza l'eiettore esistente. Un'altra funzione è che quando il ciclo di produzione è breve e la velocità di demolizione è rapida, può impedire al sensore di essere influenzato dalla rapida accelerazione e decelerazione della piastra di espulsione. La dimensione del perno di spinta nella parte superiore del sensore scorrevole determina la dimensione richiesta del sensore. Quando è necessario installare più sensori all'interno della cavità dello stampo, è meglio che i progettisti di stampo utilizzino i pin migliori delle stesse dimensioni per evitare errori di impostazione o di messa a punto da parte del produttore dello stampo. A causa della funzione del perno superiore per trasmettere la pressione del fuso in plastica al sensore, diversi prodotti richiedono dimensioni diverse dei pin migliori. In generale, i sensori di tipo a pulsante devono essere fissati su una determinata incasso nello stampo, quindi la posizione di installazione del sensore deve essere la posizione più interessante per il personale di elaborazione. Per smontare questo tipo di sensore, è necessario aprire il modello o creare in anticipo alcuni design speciali sulla struttura.
A seconda della posizione del sensore del pulsante all'interno dello stampo, potrebbe essere necessario installare una scatola di giunzione del cavo sul modello. Rispetto ai sensori scorrevoli, i sensori di pulsanti hanno letture a pressione più affidabili. Questo perché il sensore di tipo pulsante è sempre fisso nella confezione dello stampo, a differenza del sensore di tipo scorrevole che può muoversi all'interno del foro. Pertanto, i sensori del tipo di pulsante devono essere utilizzati il più possibile.
Posizione di installazione disensore di pressione
Se la posizione di installazione del sensore di pressione è corretta, può fornire la massima quantità di informazioni utili al produttore di stampaggio. Ad eccezione di alcune eccezioni, i sensori utilizzati per il monitoraggio dei processi devono essere generalmente installati nel terzo posteriore della cavità dello stampo, mentre i sensori utilizzati per il controllo della pressione di stampaggio devono essere installati nella parte anteriore del terzo della cavità dello stampo. Per i prodotti estremamente piccoli, i sensori di pressione sono talvolta installati nel sistema di corridore, ma ciò può impedire al sensore di monitorare la pressione dell'Interna. Va sottolineato che quando l'iniezione è insufficiente, la pressione nella parte inferiore della cavità dello stampo è zero, quindi il sensore situato nella parte inferiore della cavità dello stampo diventa un mezzo importante per monitorare la carenza di iniezione. Con l'uso di sensori digitali, i sensori possono essere installati in ogni cavità dello stampo e la connessione dallo stampo alla macchina per stamping a iniezione richiede solo un cavo di rete. In questo modo, fintanto che il sensore è installato nella parte inferiore della cavità dello stampo senza altre interfacce di controllo del processo, è possibile eliminare l'insurrenza di iniezione insufficiente.
Sotto la premessa di cui sopra, il design e il produttore dello stampo devono anche decidere in quale cavità nella cavità dello stampo posizionare il sensore di pressione, nonché la posizione della presa di filo o cavo. Il principio di progettazione è che i fili o i cavi non possono muoversi liberamente dopo essere stati infilati dallo stampo. La pratica generale è quella di correggere un connettore sulla base dello stampo, quindi utilizzare un altro cavo per collegare lo stampo con la macchina per stamping a iniezione e apparecchiature ausiliarie.
Il ruolo importante dei sensori di pressione
I produttori di stampi possono utilizzare sensori di pressione per condurre rigorosi test di stampo sugli stampi che stanno per essere consegnati per l'uso, al fine di migliorare la progettazione e la lavorazione degli stampi. Il processo di modanatura del prodotto può essere impostato e ottimizzato in base allo stampaggio della prima o della seconda prova. Questo processo ottimizzato può essere utilizzato direttamente in futuri stampi di prova, riducendo così il numero di stampi di prova. Con il completamento dello stampo di prova, non solo ha soddisfatto i requisiti di qualità, ma ha anche fornito al produttore dello stampo un set di dati di processo validato. Questi dati verranno consegnati al produttore dello stampo come parte dello stampo. In questo modo, il produttore di stampi fornisce allo stampino non solo una serie di stampi, ma anche con una soluzione che combina lo stampo e i parametri di processo adatti allo stampo. Rispetto alla semplice fornitura di stampi, questo approccio ha aumentato il suo valore intrinseco. Non solo riduce notevolmente il costo dello stampaggio di prova, ma riduce anche il tempo per lo stampaggio di prova.
In passato, quando i produttori di stampi venivano informati dai loro clienti che gli stampi avevano spesso problemi come un po 'di riempimento e dimensioni chiave errate, non avevano modo di conoscere lo stato della plastica nello stampo. Potevano solo speculare sulla causa del problema in base all'esperienza, che non solo li ha portati fuori strada, ma a volte non potevano risolvere completamente il problema. Ora possono determinare accuratamente il punto cruciale del problema analizzando le informazioni statali della plastica nello stampo raccolto dal sensore di pressione dal produttore dello stampo sebbene non tutti i stampi richiedano un sensore di pressione, ogni stampo può beneficiare delle informazioni fornite dal sensore di pressione. Pertanto, tutti i produttori di stampi dovrebbero essere consapevoli dell'importante ruolo che i sensori di pressione svolgono nell'ottimizzazione degli stampi di iniezione. I produttori di muffe che credono che l'uso di sensori di pressione svolga un ruolo cruciale nella produzione di stampi di precisione può consentire ai loro utenti di produrre prodotti che soddisfino i requisiti di qualità più rapidamente, promuovendo al contempo il miglioramento della progettazione e della tecnologia di produzione della loro stampo.
Tempo post: febbraio-19-2025